in Mercedes

Mercedes-Benz SL Roadster

Tempo di lettura: 2 minuti

Arriverà alla fine dell’anno la nuova Mercedes-Benz SL Roadster, una vettura completamente nuova realizzata per la prima volta interamente in alluminio. Rispetto ad una struttura equivalente costruita con la tecnologia del precedente modello, la scocca completamente in alluminio peserà circa 110 chilogrammi in meno. La nuova struttura della carrozzeria consente l’impiego di un sistema Frontbass unico al mondo, per la prima volta impiegato sull’elegante sportiva che potrà trasformarsi in una sala concerti, anche open-air. Altra première internazionale per il nuovo ed efficiente tergilavacristalli adattivo MAGIC VISION CONTROL che spruzza l’acqua secondo necessità e in funzione del senso di tergitura direttamente davanti alla spazzola. Il getto o il velo d’acqua non si vede, ma il vetro è pulito.
La nuova generazione di Mercedes-Benz SL ‘prende alla lettera’ la sigla “SL”: sportiva leggera. Come per la primissima SL del 1954, caratterizzata da un telaio tubolare leggero, anche la nuova SL vanta, tra le eccezionali migliorie tecniche, una sensibile riduzione del peso. Per la prima volta, infatti, Mercedes-Benz ha creato una scocca interamente in alluminio per la produzione in grande serie. Solo pochi componenti saranno realizzati in altri materiali. Per alcune parti della paratia posteriore i progettisti hanno scelto il magnesio, ancora più leggero dell’alluminio. Nei montanti anteriori sono integrati elementi tubolari in acciaio ad alta resistenza.
La scocca di nuovo sviluppo pesa circa 110 chilogrammi in meno di una versione equivalente realizzata con la tecnologia del modello precedente.
«È come se dall’auto fosse sceso un peso massimo con la sua pesante valigia. L’effetto è lo stesso», afferma il Dr. Thomas Rudlaff, responsabile Mercedes-Benz per la struttura in alluminio. «Il risultato è chiaramente percepibile oltre che misurabile. Peso inferiore significa più dinamismo e minori consumi. In altre parole: il piacere di guida aumenta e l’inquinamento ambientale si riduce.»
La struttura in alluminio si dimostra superiore alla versione in acciaio del modello precedente per rigidità, sicurezza e comfort. Questi risultati sono assicurati dall’intelligente adozione di materiali leggeri e di componenti ottimizzati in funzione dell’impiego previsto. Per la produzione delle parti in alluminio vengono ad esempio utilizzati diversi metodi di lavorazione. A seconda della loro funzione, i componenti sono realizzati per fusione in conchiglia o per pressofusione sottovuoto, come profilati estrusi oppure sotto forma di lamiere di alluminio di diverso spessore. I risultati che si ottengono sono una grande rigidità torsionale, un’elevata sicurezza e un livello minimo di risonanze e vibrazioni.
Per la giunzione dei componenti vengono utilizzati in fabbrica diversi metodi che tengono conto del carico sopportabile. A garantire una giunzione sicura provvedono, ad esempio, tecniche di saldatura MIG, aggraffatura, incollaggio, foratura a flusso per viti, rivettatura con rivetti solidi o saldatura FSW.

Marco Lasala
Ultimi post di Marco Lasala (vedi tutto)

Scritto da Marco Lasala

Credo di esser nato per comunicare la mia passione per i motori: i miei primi passi li ho mossi.. su di un kart!!! Mi sono laureato in Economia e Commercio (indirizzo Marketing), ma ho iniziato a fare il giornalista da quando avevo poco più di 20 anni, scrivendo per quotidiani nazionali e riviste estere. Oggi collaboro con diverse testate specializzate nell’universo automotive, provo auto e moto, descrivo le mie sensazioni di guida, cerco di emozionare i lettori. Sono un competitivo, amo salire sul gradino più alto del podio, sono convinto che il pericolo più grande sia frenare, piuttosto che affrontare una curva a gas aperto! Il mondo dei motori è in continua evoluzione, l’elettrificato macina chilometri, ma… nella mia mente la melodia di un V12 a 8.000 giri non svanirà mai!

Superbike – Mondiale 2012

Lamborghini Gallardo LP 550-2 Spyder